Comment traiter la sonde du véhicule ?

L'usinage du boîtier de la sonde de véhicule exige précision, durabilité et esthétique. Voici son détail.technologie de traitement:

Sélection des matières premières

Sélectionnez les matières premières appropriées en fonction des exigences de performance du boîtier de la sonde. Les matériaux courants incluent les plastiques techniques, tels que l'ABS et le PC, qui offrent une bonne formabilité, de bonnes propriétés mécaniques et une bonne résistance aux intempéries. Les métaux, tels que les alliages d'aluminium et de magnésium, offrent une résistance élevée, une bonne dissipation thermique et une bonne résistance aux chocs.

Conception et fabrication de moules

1. Conception du moule : Selon la forme, la taille et les exigences fonctionnelles de la sonde du véhicule, la technologie CAO/FAO est utilisée pour la conception du moule. La structure et les paramètres des pièces clés du moule, telles que la surface de séparation, le système de coulée, le système de refroidissement et le mécanisme de démoulage, sont déterminés.

2. Fabrication de moules : centre d'usinage CNC, machines-outils d'électroérosion et autres équipements de pointe. L'usinage de précision de chaque pièce du moule garantit que sa précision dimensionnelle, sa forme et sa rugosité de surface répondent aux exigences de conception. Lors de la fabrication du moule, des instruments de mesure tridimensionnelle et d'autres équipements de test sont utilisés pour détecter et contrôler en temps réel la précision d'usinage des pièces afin de garantir la qualité de fabrication du moule.

Processus de formage

1. Moulage par injection (pour coque plastique) : la matière première plastique sélectionnée est introduite dans le cylindre de la presse à injecter, puis fondue par chauffage. Entraînée par la vis de la presse à injecter, la matière plastique fondue est injectée dans la cavité fermée du moule à une pression et une vitesse déterminées. Une fois la cavité remplie, elle est maintenue sous pression pendant un certain temps afin de refroidir et de finaliser le plastique. Une fois le refroidissement terminé, le moule est ouvert et la coque moulée est éjectée du moule par le dispositif d'éjection.

2. Moulage sous pression (pour coque métallique) : Le métal liquide fondu est injecté dans la cavité du moule de coulée sous pression par le dispositif d'injection à grande vitesse et haute pression. Le métal liquide refroidit rapidement et se solidifie dans la cavité pour donner la forme souhaitée à la coque métallique. Après le moulage sous pression, le boîtier métallique est éjecté du moule par un éjecteur.

Usinage

Le boîtier formé peut nécessiter un usinage supplémentaire pour répondre aux exigences de précision et d'assemblage :

1. Tournage : Il est utilisé pour traiter la surface ronde, la face d'extrémité et le trou intérieur de la coque afin d'améliorer sa précision dimensionnelle et sa qualité de surface.

2. Traitement de fraisage : la surface de diverses formes telles que le plan, l'étape, la rainure, la cavité et la surface de la coque peuvent être traitées pour répondre aux exigences structurelles et fonctionnelles de la coque.

3. Perçage : Usinage de trous de différents diamètres sur la coque pour l'installation de connecteurs tels que des vis, des boulons, des écrous et des composants internes tels que des capteurs et des circuits imprimés.

Traitement de surface

Afin d'améliorer la résistance à la corrosion, la résistance, l'esthétique et la fonctionnalité du boîtier, un traitement de surface est nécessaire :

1. Pulvérisation : Pulvérisation de peinture de différentes couleurs et propriétés sur la surface de la coque pour former un film protecteur uniforme, qui joue le rôle de décoration, d'anti-corrosion, de résistance à l'usure et d'isolation thermique.

2. Galvanoplastie : dépôt d'une couche de revêtement métallique ou d'alliage sur la surface de la coque par une méthode électrochimique, telle que le chromage, le zingage, le nickelage, etc., pour améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure, la conductivité électrique et la décoration de la coque.

3. Traitement d'oxydation : former un film d'oxyde dense sur la surface de la coque, comme l'anodisation de l'alliage d'aluminium, le traitement de bleuissement de l'acier, etc., améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et l'isolation de la coque, et obtenir également un certain effet décoratif.

Contrôle de qualité

1. Détection de l'apparence : visuellement ou avec une loupe, un microscope et d'autres outils, détectez s'il y a des rayures, des bosses, des déformations, des bulles, des impuretés, des fissures et d'autres défauts sur la surface de la coque, et si la couleur, le lustre et la texture de la coque répondent aux exigences de conception.

2. Détection de la précision dimensionnelle : utilisez un pied à coulisse, un micromètre, une règle de hauteur, une jauge à bouchon, une jauge annulaire et d'autres outils de mesure généraux, ainsi qu'un instrument de mesure de coordonnées, un projecteur optique, un instrument de mesure d'image et d'autres équipements de mesure de précision, pour mesurer et détecter les dimensions clés de la coque et déterminer si la précision dimensionnelle répond aux exigences de conception et aux normes pertinentes.

3. Essais de performance : Selon les caractéristiques du matériau et les exigences d'utilisation de la coque, les essais de performance correspondants sont effectués. Parmi ces essais, on peut citer les essais de propriétés mécaniques (résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement à la rupture, dureté, ténacité aux chocs, etc.), de résistance à la corrosion (essai au brouillard salin, essai à la chaleur humide, essai d'exposition atmosphérique, etc.), de résistance à l'usure (essai d'usure, mesure du coefficient de frottement, etc.), de résistance aux hautes températures (mesure de la température de déformation thermique, mesure du point de ramollissement Vica, etc.), de performance électrique (mesure de la résistance d'isolement, mesure de la rigidité diélectrique, mesure du facteur de perte diélectrique, etc.).

Emballage et entreposage

Après le contrôle qualité, les coquillages sont emballés en fonction de leur taille, de leur forme et des exigences de transport. Des matériaux tels que des boîtes en carton, des sacs en plastique et du papier bulle sont généralement utilisés pour garantir leur conservation pendant le transport et le stockage. Les coquillages emballés sont soigneusement placés sur les étagères de l'entrepôt, classés par lot et par modèle. L'identification et les enregistrements correspondants sont effectués pour faciliter la gestion et la traçabilité.